Informationen zu GFK

Informationen zu GFK


GFK= Glasfaserverstärkter Kunststoff


GFK besteht grob gesagt aus Harz mit entsprechendem Härter und Glasfasermatten.


1. Materialien
1.1 Trennmittel
1.2 Polyesterharz
1.3 Epoxydharze
1.4 Härter
1.5 Glasfasermatten
1.6 Feinspachtel

2. Arbeitsgänge
2.1 Handlaminieren
2.2 Nachbearbeitung

3. Werkzeuge

4. Tipps
4.1 Verkleben
4.2 Dosierung
4.3 Mischen
4.4 Pinsel
4.5 Pflege der Schwere
4.6 Hautpflege


1.1 Trennmittel



Geeignete Untergründe
Geeignete Untergründe sind praktisch alle glatten Oberflächen wie Kunststoff
(GFK), Metall und Glas. Wenn das Trennmittel mehrfach satt aufgetragen wird,
sind auch poröse Untergründe wie Holz und Gips geeignet. Poröse Formen
können schwer entformbar sein, wenn sich das Harz in den Poren mechanisch
verankern kann.
Verarbeitung von Trennspray
Neue Formen werden 2 - 3 mal eingesprüht, wobei jede Schicht gleich nach dem
Auftragen mit einem weichen Baumwolltuch poliert wird. Nach vollständiger
Trocknung kann der Film nicht mehr streifenfrei poliert werden. Durch
mehrfaches Aufsprühen ohne Zwischenpolitur lässt sich das Trennspray auch als
Gleitschicht zur Herstellung zylindrischer Bauteile (z.B. Rohre) verwenden. Vor
dem Verwenden der Form sollte das Trennmittel einige Stunden, am besten über
Nacht, ablüften.
Verarbeitung von Formular Five Trennpaste
Formular Five Trennpaste wird sparsam mit einem weichen Baumwolltuch mit
kreisenden Bewegungen aufgetragen. Nach kurzer Trocknungszeit (ca. 10 - 12
Minuten) wird mit einem trockenen, sauberen Baumwolltuch poliert. Poliert
wird bis zum Hochglanz. Die Form sollte einen gleichmäßigen, schlierenfreien
Glanz aufweisen. Neue Formen werden vor der ersten Entformung mit drei bis
fünf Schichten Formular Five Trennpaste vorbehandelt. Jede Schicht sollte mit
einer anderen Polierbewegung aufgebracht werden (z.B. oben - unten, links –
rechts, kreisende Bewegung). Nachdem das Trennwachs einige Stunden (am
besten über Nacht) abgelüftet ist, sollte nochmals intensiv nachpoliert werden.
Nach jeder Entformung wird Formular Five Trennpaste neu aufgetragen, bis die
Form gut eingearbeitet ist. Später sind Mehrfachentformungen mit einem
Trennmittelauftrag möglich.
Verarbeitung von Standard-Trennwachs
ACHTUNG ! Trennwachs vor Entnahme kräftig schütteln, da das Wachs sich
nach einiger Zeit vom Lösemittel trennen kann. Standard-Trennwachs wird mit
einem sauberen Lappen aufgetragen. Kurz vor dem völligen Trocknen ( ca. 5 bis
10 Minuten) mit einem trockenen, sauberen Baumwolltuch überpolieren.
Danach (besonders bei neuen Formen) eine zweite Schicht auftragen und erneut
polieren. Nachdem das Trennwachs einige Stunden (am besten über Nacht)
abgelüftet ist, kann mit dem Laminieren begonnen werden. Bei schwierigen
Formen oder bei einer gewünschten glänzenden Oberfläche zusätzlich PVA-
Trennlack auftragen. Bei häufigem Trennwachsauftrag in derselben Form
kommt es nach einiger Zeit zu Verhärtungen und Verkrustungen, die nur durch
Abschleifen zu entfernen sind.
Verarbeitung von PVA-Trennlack
Zuerst den Untergrund mit einer Schicht Standard-Trennwachs grundieren.
Danach PVA-Trennlack mit einem Trennlack-Schwamm auftragen. Um dem
Formteil eine gleichmäßige Oberfläche zu verleihen, muss der Auftrag
gleichmäßig und streifenfrei erfolgen. Durch die rote Einfärbung kann der
gleichmäßige Auftrag besonders gut kontrolliert werden. Nach ca. 20 Minuten
bildet der Trennlack einen trockenen und glänzenden Film. Nach der
Entformung Trennmittelreste mit Wasser abwaschen und einen neuen Trennfilm
auftragen.
Entformung
Der beste Weg zum Trennen von Bauteil und Form hängt von Formgröße und
Bauteilgestaltung ab. In den meisten Fällen lässt sich das Bauteil leicht
entformen, wenn es am Rand von der Form gelöst wurde. Bei großen und dicken
Bauteilen kann das Bauteil durch Schläge mit einem Gummihammer von der
Form gelöst werden. Auch Keile können zur Unterstützung der Entformung
dienen. Bei schwierig zu entformenden Teilen kann mit Wasser oder Druckluft
nachgeholfen werden. Aus einer gut eingearbeiteten Form fallen die Teile fast
von alleine heraus.


1.2 Polyesterharz



Verarbeitungsbedingungen:
Harz und Härter sollten nur an sauberen Arbeitsplätzen, die ausreichend belüftet
sind, verarbeitet werden. Harz- und Härtergefäße sollten nur kurz zur Entnahme
geöffnet werden. Alle nötigen Materialien und Hilfsstoffe sollten in greifbarer
Nähe vorhanden sein. (Harz, Härter, Füllstoffe, Mischbecher, Rührhölzer,
Reinigungsmittel usw.)
Härtung
Polyesterharze bedürfen zur Aushärtung den Zusatz von Reaktionsmitteln. Zur
Härtung bei Raumtemperatur ist ein Peroxid-Härter (MEKP-Härter) und ein
Cobalt Beschleuniger erforderlich. Die von uns gelieferten Polyesterharze sind
zur einfacheren Verarbeitung bereits Cobalt-vorbeschleunigt, so daß nur noch
MEKP-Härter zugefügt werden muß.
Verarbeitungstemperatur
Die Verarbeitungstemperatur darf auf keinen Fall unter 15 Grad liegen. Bei
niedrigeren Temperaturen ist kein optimales Aushärten zu erreichen. Optimal
sind Temperaturen zwischen 20 und 25 Grad. Da bei Harzmengen über 100
Gramm in schmalen Gefäßen ein starker Temperaturanstieg auftritt, sollten
größere Ansätze nach dem Mischen in flache Gefäße (Ausrollwanne) umgefüllt
werden. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte unter 70% liegen. Hohe
Temperaturen beschleunigen die Härtung.
Mischen
Der Härter kann in Mengen von 0,5% bis 3% zugegeben werden. Die Menge ist
abhängig von der Temperatur (wärmer = weniger Härter), der Schichtdicke
(dünnere Polyesterschicht = mehr Härter) und von der gewünschten
Verarbeitungszeit (mehr Härter = kürzere Verarbeitungszeit). Harz und Härter
müssen sorgfältig vermischt werden. Mengen bis ca. 500 g werden am besten
von Hand mit einem Rührholz vermischt. Dabei sollten der Boden und die
Seitenwände des Gefäßes regelmäßig mit dem Rührholz abgestreift werden.
Größere Ansätze müssen mit Mischpropeller und Bohrmaschine vermischt
werden. Auch dabei sollten der Boden und die Seitenwände regelmäßig
abgestreift werden.
Füllstoffe
Füllstoffe werden in das fertige Harz - Härter Gemisch eingerührt. Dazu werden
zuerst Harz und Härter mit dem normalen Mischungsverhältnis sogfältig
gemischt und erst dann die Füllstoffe eingerührt. Produkte, die Polyesterharz
enthalten ( z.B. Polyesterfarben), werden dem Harz vor dem Mischen mit Härter
zugegeben. Bei der Dosierung des Härters muß die gesamte Harzmenge inkl. der
zugegebenen Komponenten berücksichtigt werden.
Verarbeitungszeit
Bei dem von uns vertriebenen Polyesterharz VIAPAL UP 273 BEMT beträgt
die Verarbeitungszeit bei 1% Härterzugabe und 20 Grad ca. 30 - 40 Minuten und
mit 2% MEKP-Härter ca. 15 -25 Minuten. . Größere Ansätze, mehr Härter und
höhere Temperaturen vermindern die Verarbeitungszeit. Beim Einsatz von
größeren Mengen von Füllstoffen (z. B. zur Herstellung von Spachtelmassen
oder Hohlkehlen) wird die Verarbeitungsdauer ebenfalls verkürzt. Polyesterharz,
das begonnen hat zu gelieren, darf nicht mehr verwendet werden !
Lagerung
Polyesterharze dürfen nur in Originalgebinden gelagert werden. Die Lagerung
hat bei Temperaturen zwischen 10 und 25 Grad und einer Luftfeuchtigkeit von
unter 80 % zu erfolgen. Polyesterharze sind in der ungeöffneten
Originalverpackung 6 Monate haltbar. Härter sind in ungeöffneten Gebinden ca.
3-6 Monate haltbar. Da der Härter Wasser aus der Luft aufnehmen kann, sollten
angebrochene Gebinde bald verbraucht werden.
Werkzeugreinigung
Pinsel, Spachtel und andere Werkzeuge können mit Aceton von nicht
ausgehärtetem Polyesterharz gereinigt werden. Ausgehärtetes Polyesterharz läßt
sich nur mechanisch durch Schleifen o.ä. entfernen.
Arbeitsschutzmaßnahmen
Es sollten alle auf der Verpackung aufgedruckten Gefahrenhinweise (R-Sätze)
und Sicherheitsratschläge (S-Sätze) beachtet werden.
Grundsätzlich gilt:
- Hautkontakt durch das Tragen von Handschuhen vermeiden.
- Während der Arbeit nicht essen oder rauchen.
- Das Einatmen von Harz- und Härterdämpfen ist zu vermeiden.

 

1.3 Epoxydharze



Vorteile
• hohe statische und dynamische Festigkeit
• geringer Härtungsschwund, gute Maßhaltigkeit
• starke Haftung, sehr guter Klebstoff
• hohe Temperaturbeanspruchbarkeit
• gute Chemikalien- und Witterungsbeständigkeit
• sehr gute dielektrische Eigenschaften (isolierend)
• geringe Brennbarkeit, hohe Glutfestigkeit
Nachteile
• genaues Dosieren der Komponenten erforderlich
• relativ teuer (im Vergleich zu Polyesterharzen)
Charakteristik
- Die Farbe von Epoxydharzen ist wasserklar bis gelb, die gebräuchlichen Härter
sind ebenfalls farblos bis dunkelrot.
- EP-Harze riechen süßlich (je nach Reaktivverdünner und Anteil), die
Härter aminisch nach Ammoniak.
- Der von einer Mischung ausgehende Geruch ist relativ gering.
Lagerung
Epoxydharze und Härter dürfen nur in Originalgebinden gelagert werden. Bitte
beachten Sie folgendes:
- Inhaltsbezeichnung und Gefahrenhinweise müssen gut lesbar sein;
- für die Lagerung sind umschlossene Räume erforderlich, in denen die rel.
Feuchte 80 % nicht überschreiten sollte;
- die Lagertemperatur beträgt max. 25 °C und mindestens 10 °C.
Kurzfristige Überschreitungen (max. 5 Stunden, max. 35 °C) sind unkritisch. Bei
Temperaturunterschreitungen (auch kurzfristig) muß wegen einer möglichen
Entmischungsgefahr sichergestellt werden, daß der Inhalt des Gebindes wieder
gut homogenisiert wird (z.B. Faßrührer, Dissolver).
Verarbeitung
Harz und Härter sollen nur in Räumen verarbeitet werden, die sauber sind, gut
gesäubert werden können, Ablufteinrichtungen besitzen und von Sozialräumen
getrennt sind. Die Harz- und Härtergebinde werden nur kurzfristig für die
Entnahme geöffnet. Anschließend werden die Gebinde gut verschlossen und
evtl. von Harz- und Härterresten an der Außenseite gesäubert.
Nur mit sauberen Werkzeugen und auf sauberen Arbeitsplätzen können
reproduzierbar gute Laminate gefertigt werden!
Die Gebindegröße sollte zweckmäßigerweise so gewählt werden, daß ein
Aufbrauchen innerhalb einiger Wochen möglich ist.
Mischen
Harz und Härter müssen sorgfältig gemischt werden. Dabei ist auf die
Einhaltung des vorgegebenen Mischungsverhältnisses zu achten. Die Toleranzen
beim Einwiegen sollten ± 2 % nicht überschreiten. Das bedeuted, daß getrenntes
Einwiegen und anschließendes Zusammengeben nicht möglich ist, da in den
Gefäßen undefinierbare Mengen Harz und Härter zurückbleiben. Die Mischung
erfolgt daher entweder, indem der Härter in das Harz eingewogen wird, oder
indem mit einer Dosier- und Mischanlage beide Materialien vereinigt werden.
Mengen bis ca. 20 g können mit herkömmlichen Wagen nicht ausreichend
genau dosiert werden. Selbst elektronische Briefwaagen können eine Toleranz
von ± 1 - 2 g aufweisen. Dies kann bei einem Kleinstansatz von z.B. 10 g Harz :
4 g Härter (MV 100 : 40) zu einer Abweichung von 50 % vom richtigen
Mischungsverhältnis führen. Denn statt 4 g Härter auf der Anzeige kann der
Becher 2 oder 6 g enthalten. Kleinstmengen sollten daher mit Einwegspritzen
nach Volumen dosiert werden. Dabei ist zu beachten: Gewichtsteile sind nicht
gleich Volumenteile, da die Komponenten ein Interschiedliches spezifisches
Gewicht aufweisen (Harze um 1,1 und Härter um 1,0 g/cm3).
Eine höhere Härterzugabe als vorgeschrieben ergibt keine schnellere
Härtung, sondern nur schlechtere Eigenschaften!
Ebenso läßt sich die Verarbeitungszeit durch eine geringere Härterzugabe nicht
verlängern! Bei Abweichungen im MV verschlechtern sich die
Formstoffeigenschaften. Bei großen Abweichungen kann die Härtung völlig
ausbleiben. Es entstehen dann nur Molekülkettenverlängerungen,
Verzweigungen oder Teilvernetzungen, die für FVW unbrauchbar sind.
Härtungstemperaturen
Die meisten Systeme werden kalt gehärtet (bei Raumtemperatur ca. 20 °C). Die
Formstoffe erreichen bereits nach ca. 24 Stunden eine gute Festigkeit, härten
aber noch einige Tage nach und gewinnen dabei an Festigkeit und
Wärmeformbeständigkeit. Luftfahrtzugelassene Harze sind teilweise kalt
anhärtend. Bauteile daraus können nach einer Anhärtung von 24 Stunden bei
20°C entformt und bearbeitet werden. Optimale Eigenschaften ergeben sich erst
nach einer zusätzlichen Warmhärtung. Speziell bei sicherheitsrelevanten
Bauteilen in der Luftfahrt sind die Tempervorschriften einzuhalten.


1.4 Härter

Durch den Härter wird eine chemische Reaktion ausgelöst.
Erst die Zugabe des Härters regt das Gemisch zum Aushärten an.
Eigenschaften:
- Härtung von Polyester-, Vinylester- und Gießharz
- Flüssigkeit enthält Methylketonperoxid (MEKP) und Weichmacher
- hoch entzündlich
- spezielle Lagerung erforderlich
Lagerung:
Dicht verschließen, getrennt von Laugen, Säuren und Schwermetallverbindung aufbewahren.


1.5 Glasfasermatten

Es gibt verschiedene Stärken.
Die gängigsten sind:
- 450 Gramm/Quadratmeter
- 225 Gramm/Quadratmeter
- 40 Gramm/Quadratmeter
Je schwerer eine Matte ist umso steifer ist sie.
Beim Laminieren sollten die Matten nicht in einem Stück benutzt werden sondern in kleinere
Stücke gemacht werden. Und dann drauf achten das die Matten überlappen das bringt Steifigkeit.
Die Matten dienen zur Versteifung des Harz- Härtergemisch, diese würde auch ohne Trocken
doch die Matten macht es windungssteifer.
Zwar ist es vom Werkstück abhängig welche Stärke man verwendet doch in der Regel ist es
meist 450- oder 225 Gramm Matten. 2-3 Matten lassen sich pro Arbeitsgang verarbeiten,
danach sollte das Gemisch durchtrocken.
Die Anzahl der Lagen hängt ganz vom Werkstück ab.
Bsp: A-Säule= 3-4 Lagen,
Woofergehäuse= 8-12 Lagen (je Stärker belastet um so mehr Lagen)
Die letzte Schicht besteht aus einer 40 Gramm Matte, warum?
Damit man nicht soviel Schleifen muss!


1.6 Feinspachtel

Als erstes möchte ich sagen das sich der Spachtel aus dem Baumarkt nur bedingt eignet!
Eigenschaften:
- für Holz, GFK, Metall, Stein usw.
- sehr leicht zu verarbeiten
- auf Polysterharz basierend
- Porengeschlossener Charakter
- für kleine und große Verfüllung geeignet
- cremig
Diese Eigenschaften sollte ein Feinspachtel haben damit er gut zu verarbeiten ist.
Es ist unwahrscheinlich das gleich nach dem ersten Arbeitsgang die Oberflache glatt,
frei von Löchern und Schleifspuren ist, sind mehrere Arbeitsgänge.
Soll eine Oberfläche Lackiert werden empfiehlt es sich ein Sprühfüller zu benutzen.
Nachdem das Werkstück ausgehärtet ist, muss noch einmal mit 600er Schleifpapier
geschliffen werden.
Nun ist das Werkstück fertig und zur Weiterbearbeitung bereit.
ACHTUNG: ALLE MATERIALEN UNZUGÄNGLICH FÜR KINDER AUFBEWAHREN!!!


2.1 Handlaminieren:


Handlaminieren ist die älteste, einfachste und am weitesten verbreitete Verfahren.
Arbeitsschritte:
1. Auftragen eines Trennmittels
2. Einstreichen einer Deckschicht auf Epoxyd- oder Polysterbasis
3. Nun werden die Gewebelagen schichtweise nass in nass aufgelegt
Zum Laminieren wird zunächst eine Harzschicht aufgetragen.
Danach werden die Gewebeverstärkungen eingelegt und sorgfältig
mit Harz durchtränkt. Als Werkzeuge dienen vor allem Pinsel
und Rillenroller/Velourwalzen.
4. Die Aushärtung der Laminate erfolgt meist drucklos und bei Raumtemperatur
5. Nach der vollständigen Aushärtung der Teile erfolgt die weiter Bearbeitung!
Klimatisierung des Arbeitsraumes:
- min. 20 Grad Raumtemperatur
- Luftfeuchtigkeit um 60%
- gute Be- und Entlüftung
Merkmale des Handlaminierverfahren:
- geringer Werkzeugaufwand
- geringe Investitionskosten
- für kleine Serien gut geeignet

 

2.2 Nachbearbeitung

Sägen:
Das beste Schnittergebnis erreicht man mit Diamantsägen feiner mit grober
Körnung.
Grundsätzlich: je mehr ein Material „schmiert“ um so grober die Körnung
Schleifen:
Die Verwendeten Körnung des Schleifpapiers liegen bei 60- 1500.
Es ist unbedingt auf ein zuverlässige Atem- und Hautschutz zu achten.
Am besten man Saugt den Staub gleich ab oder man Schleißt nass.
Bohren:
Bei Bohrungen von einem Durchmesser bis etwa 12mm werden Metallbohrer
verwendet.
Bei größeren Löchern eignet sich ein Kreisschneider.
Diamanten besetzte Werkzeuge eignen sich am besten.
Drehen:Die Nachbearbeitung auf der Drehbank ist bei GFK problemlos möglich.
Auf scharfe Drehmeißel achten!


2.3 GFK lackieren

GFK vorbereiten und lackieren:
- Eventuell Bläschen musst Du aufschleifen, die Locher darunter mit
Feinspachtel füllen und glatt schleifen (Körnung 80- 120er)
- Danach mit 600er Körnung Nassschleifpapier (die zu Bearbeitende stelle
immer mit Wasser benetzen) glatt schleifen
- Mit Silikonentferner die Oberflachen Fettfrei machen, die Oberfläche sollte
extrem glatt sein
- Den Boden anfeuchten damit beim Lackieren kein Staub aufgewirbelt wird
- Nun den Lack schön gleichmäßig Auftragen, etwas trocknen lassen, dann die
zweite Schicht und auch die wieder etwas trocknen lassen
- und als letztes den Klarlack aufbringen auch in schichten, aber dünn damit
keine Läufer entstehen


3. Werkzeuge

Werkzeug:
- Teppichmesser
- Pinsel/ Malerrollen
- Raspel
- Klebeband
- Schleifpapier
- Spachtel
- Atemschutzmaske
- Staubschutzmaske


4.1 Verklebungen

Oberflächenvorbereitung
Das Säubern der Klebeflächen dient der Entfernung von anhaftenden festen
Schichten wie Schmutz, Rost, Zunder, Farben, Lacken etc. Es wird
vorzugsweise auf mechanischem Wege mittels Schleifen und Bürsten
durchgeführt. Selbst für gering beanspruchte Klebungen ist das Säubern eine
Grundvoraussetzung für die angestrebte Festigkeit einer Klebung, da
Fremdschichten von vornherein als Ausgangspunkt für Klebfugenbrüche
anzusehen sind.
Entfetten
Das Entfetten kann mittels organischer Lösemittel oder heißem (ca. 60 - 80 °C),
mit flüssigem Reinigungsmittel (ca. 1 - 3 %) versetztem Wasser erfolgen.
Hierbei ist allerdings darauf zu achten, daß z.B. Spülmittel geringe Anteile an
Silikonverbindungen enthalten können, die bei Verbleiben auf der Oberfläche
eine Benetzung erschweren.
Die Entfettung ist eine der wichtigsten Voraussetzungen für eine einwandfreie
Benetzung, daher sollte sie in jedem Fall erfolgen, unabhängig davon, ob eine
weitere Oberflächenbehandlung erfolgt oder nicht.
Als Lösemittel eignen sich verschiedene Alkohole, Aceton und andere; nur in
besonderen Fällen sollten die früher häufig verwendeten chlorierten
Kohlenwasserstoffe (CKW) wie z.B. Chloroform, Methylenchlorid, Tri, Tetra
usw. eingesetzt werden. CKW´s sind gesundheitsschädlich und biologisch
schwer abbaubar.
Zur Kontrolle der Entfettung kann destilliertes Wasser aufgetropft werden. Bei
guter Entfettung ist es ein Einheitlicher Wasserfilm, bei schlechter Entfettung
sind es mehrere Wassertropfen auf der Oberfläche.


4.2 Dosierung

Der Erfolg beim Arbeiten mit Reaktionsharzen ist von sorgfältigem Dosieren
und Mischen der Komponenten abhängig.
Ein falsches Mischungsverhältnis und eine unzureichende Durchmischung führt
fast immer zu irreversiblen Fehlhärtungen.
Die Erfahrung lehrt, daß die meisten Fehler sehr einfache Ursachen haben:
Kleinste Harzmengen (10 g) können nur noch mit genauen und sehr teuren
Laborwaagen exact dosiert werden; daher empfehlen wir das Mischen nach
Volumenteilen, z.B. durch Aufziehen der Komponenten mit Einwegspritzen.
Dabei muß beachtet werden, daß das angegebene Mischungsverhältnis nach
Gewicht nicht unbedingt auch dem Mischungsverhältnis nach Volumen
entspricht. Meist ergibt sich durch die unterschiedliche Dichte von Harz und
Härter eine Abweichung. Das Volumen-Mischungsverhältnis muß also zunächst
über die Dichte der Komponenten bestimmt werden.
Größere Ansätze ab ca. 50 g sollten vorzugsweise mit einer Digital- oder
Briefwaage dosiert werden. Ist ein Abwiegen auch größerer Ansatzmengen nicht
möglich, sollten Volumen-Meßgefäße wie Meßbecher, Meßzylinder oder
Einwegspritzen verwendet werden. Speziell sehr dünnflüssige Komponenten
wie Peroxide (MEKPHärter bei der Polyesterharzverarbeitung) lassen sich nach
Volumen genau dosieren.


4.3 Mischen
Wer Reaktionsharze nur hin und wieder verarbeitet, kann zum Anmischen auf
leere Joghurtbecher o.ä. zurückgreifen. Dies gilt zumindest für die
lösemittelfreien Epoxydharze.
Becher, die Sicken im Boden aufweisen, sind jedoch nicht geeignet. In den
Vertiefungen läßt sich das Harz nicht sorgfältig mit dem Härter mischen. Wird
dann noch der letzte Rest mittels Pinsel entnommen, kommt es aufgrund des
Mischfehlers zu Stellenweisen Fehlhärtungen im Laminat, eben da, wo praktisch
reines Harz aufgetragen wurde. Vermeiden kann man dies durch Verwendung
von Bechern mit glatter Wand und ebenem Boden.
Prinzipiell ist auch die Benutzung von Mehrweggefäßen aus PE möglich
(Gefrierdosen). Ausgehärtete Harzreste lassen sich einigermaßen gut entfernen.
Aus arbeitshygienischer Sicht sind Mehrweggefäße nicht zu empfehlen, da Sie
meist noch klebrige Reste, z.B. am Rand aufweisen und gereinigt werden
müssen. Die Berufsgenossenschaft Chemie empfiehlt in ihren Hinweisen zum
Umgang mit Epoxyd- und Polyesterharzen die Verwendung von Einweggefäßen
und Rührstäbchen.

4.4 Pinsel
Pinsel benötigt man zum Auftragen und Verteilen von Reaktionsharzen und
natürlich zum Stupfen der Laminate, dem sogenannten Entlüften.
Borstenpinsel leisten hier bessere Dienste als die weichen Haarpinsel. Auch
Deckschichten sollten beim Auftragen gründlich durchkämmt werden, um
Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Die Pinselborsten müssen lösemittelfest gebunden sein (nicht
selbstverständlich!), vor allem bei der Polyesterharzverarbeitung. Auch das
Reinigen mit Lösemit- tel ist dann möglich.
Die Stiele sollten nicht lackiert sein, da sich der Lack während des Gebrauchs in
Polyesterharz oder beim Reinigen anlösen würde.

 

4.5 Pflege der Schwere

Einsatz und Pflegehinweise
Technische Fasern, speziell Aramidfasern, stellen eine ernsthafte
Herausforderung für den Scherenhersteller dar. Der Schnitt einer normalen
Schere reicht für diese Gewebe nicht aus.
Härte des Stahls
Verstärkungsfasern sind meist härter als normaler Stahl. Die Schneiden werden
schnell stumpf. Es wird daher nur der beste verfügbare Scherenstahl mit einem
Kohlenstoffgehalt von über 0,6 % verarbeitet.
Microverzahnung
Die meisten Verstärkungsfasern sind überaus glatt. Sie rutschen über die
Schneide. Der negative Effekt zeigt sich doppelt:
- das Rutschen der Fasern wirkt abrasiv und stumpft die Schneiden schnell ab;
-ein feinfühliger, exacter Zuschnitt ist kaum möglich.
Daher wird eine Schneide mit einer Microverzahnung versehen.
Faserabrieb
Faserabrieb entsteht beim Schneiden und haftet durch elektrostatische
Aufladung auf dem magnetischen Stahl. Die Faserpartikel wirken stark abrasiv
und führen zur Abstumpfung.
Der Verschleiß richtet sich nach der Beanspruchung. Abhilfe ist hier nur
möglich durch die Pflege der Schere.
Pflegetips
Die Schere sollte zwischendurch mit einem Lappen gesäubert werden.
Geben Sie öfters einen Tropfen Öl an die Schneiden, an die Drehstelle der
Blätter und die Schraube.
Als Faustregel gilt:
- wenn die Schneiden rau gehen, säubern und einölen, nicht
- schleifen
- Drehstelle der Blätter geölt halten
- nicht an der Verschraubung drehen
Handhabung
Die Schere muß allein durch ihre Konstruktion schneiden und nicht etwa durch
kräftigen, meist seitlichen Druck der Finger. Die angebotenen Modelle sind im
allgemeinen für Gewebelagen bis ca. 1 mm Dicke geeignet.
Nachschleifen
Eine Schere, die alles schneidet und nie stumpf wird, gibt es nicht.
Eine professionelle Aufbereitung der Stahlscheren ist möglich.
Dazu werden die Scheren im Werk auseinander genommen, die Innenseiten der
Blätter geschliffen, die Scherenteile wieder montiert und neu auf Gang gesetzt.
Die Schneiden werden geschärft und abgezogen, sowie eine neue
Microverzahnung angebracht. Eine fachgerechte Endkontrolle gewährleistet den
Gebrauchswert einer neuen Schere. Im Durchschnitt dauert die Aufbereitung 3 – 4 Wochen.


4.6 Hautpflege

Vorbeugender Hautschutz
Seit vielen Jahren stehen die berufsbedingten Hauterkrankungen mit an der
Spitze aller Berufskrankheiten. Neue, chemisch sehr reaktionsfähige Stoffe
werden in der Industrie zunehmend verarbeitet.
Naturgemäß ist die Haut der Hände am meisten gefährdet:
- durch direkte toxische Schädigung
- nach Abnutzung und Erschöpfung der Widerstandskraft der
- Haut
- durch zunehmende Empfindlichkeit der Haut
- (Sensibilisierung bis zur Allergie)
- nach Alterung der Haut
Gefahrstoffe
Allen Stoffen, die den natürlichen Säure-, Fett- und Hornmantel der Haut
zerstören, sollte der direkte Kontakt mit der Haut verwehrt werden.
Man kann sie in drei große Gruppen einteilen:
- wasserlösliche Stoffe
- wasserunlösliche Stoffe
- Stoffe, die in Verbindung mit Licht zu Schaden führen
Hautschutz
Geschützt werden muß die gesunde Haut, die abgenutzte, alternde und die
empfindliche Haut.
Um Berufskrankheiten zu vermeiden, gibt es nur eine Forderung:
"Vorbeugen ist besser als heilen!"
Daher steht an erster Stelleder gezielte prophylaktische Hautschutz.